從豐田生產(chǎn)方式到精益企業(yè)
　　　　　　　　―――讀《改變世界的機(jī)器》、《精益思想》、《精益企業(yè)》



【這是老吳 2005年的老文章，在老吳 的新浪blog 發(fā)過，**近看了很多農(nóng)機(jī)展覽，思緒很多，較忙，不新寫，舊作新讀，是為記！】

今天是2005年9月18日，在這樣的日子學(xué)習(xí)精益知識，別有一番滋味在心頭。因為，我認(rèn)為，日本的產(chǎn)品可以不買，日本的管理、技術(shù)不能不學(xué)習(xí)！
需要特別說明的是，本文并非全部作者原創(chuàng)，參考較多網(wǎng)絡(luò)資源，無法一一標(biāo)明出處！

豐田生產(chǎn)方式（TPS）是日本豐田公司的創(chuàng)舉，但是，豐田方式的許多核心技術(shù)在福特公司【參見《精益企業(yè)－**小化浪費(fèi)的綜合方法》（2005年5月版東北財經(jīng)大學(xué)出版社） 】已經(jīng)使用，豐田**大的貢獻(xiàn)在于對前人的總結(jié)、對于大量生產(chǎn)方式的批判性反思和持之以恒；從豐田生產(chǎn)方式到精益思想，是MIT（美國麻省理工大學(xué)）的提煉、總結(jié)。《改變世界的機(jī)器》（The Machine That Changed the World）把精益生產(chǎn)方式介紹給世界?！毒嫠枷搿犯M(jìn)一步集中、系統(tǒng)地闡述了關(guān)于精益的一系列原則和方法，使之更加理論化。《精益企業(yè)》告訴你如何實(shí)施精益化，堪稱精益實(shí)施者的“圣經(jīng)”。

豐田神話震驚世界
　　日本經(jīng)濟(jì)如何能夠在在30年間飛速發(fā)展？日本汽車工業(yè)如何能夠后來居上、超越汽車強(qiáng)國美國？這其中有許多值得我們思考和學(xué)習(xí)的東西。
　　談到生產(chǎn)管理，我們就不能不提到精益生產(chǎn)（Lean Production）和它的起源：豐田生產(chǎn)系統(tǒng)。
　　二戰(zhàn)后，日本經(jīng)濟(jì)百廢待舉，日本政府制定了“國民收入倍增計劃”，把汽車工業(yè)作為重點(diǎn)發(fā)展的戰(zhàn)略性產(chǎn)業(yè)，組織產(chǎn)業(yè)界人士前往汽車強(qiáng)國美國考察。當(dāng)時福特公司在底特律的的轎車廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但是來自豐田公司的代表大野耐一考察了美國這個廠之后，在考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。
　　豐田的人員所指的是工廠里的各種浪費(fèi)，包括：殘次品，超過需求的超量生產(chǎn)，閑置的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要調(diào)動，商品的不必要運(yùn)輸，各種等待等。正是這些浪費(fèi)的存在，使得他們看到了“改進(jìn)的可能”。
　　豐田公司的豐田英二和大野耐一等人進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗，根據(jù)日本的國情，提出了一系列改進(jìn)生產(chǎn)的方法：及時制生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程，逐步創(chuàng)立了獨(dú)特的多品種、小批量、高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式。這些方法經(jīng)過30多年的實(shí)踐，形成了完整的“豐田生產(chǎn)方式”，（Toyota Production System）幫助汽車工業(yè)的后來者日本超過了汽車強(qiáng)國美國，產(chǎn)量達(dá)到1300萬輛，占到世界汽車總量的30％以上。
　　在制造、電子、計算機(jī)、飛機(jī)制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式也成為日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，在日本的經(jīng)濟(jì)騰飛中起到了舉足輕重的作用?！?br> 　　豐田生產(chǎn)方式反映了日本在重復(fù)性生產(chǎn)過程中的管理思想，其指導(dǎo)思想是，通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進(jìn)技術(shù)，理順各種流（Flow），杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費(fèi)，充分、有效地利用各種資源，降低成本，改善質(zhì)量，達(dá)到用**少的投入實(shí)現(xiàn)**大產(chǎn)出的目的。
日本經(jīng)濟(jì)的迅速崛起和日本企業(yè)在國際市場上的成功，極大地震動了西方企業(yè)界尤其是美國企業(yè)。80年代，在政府和企業(yè)的大力資助下，美國企業(yè)管理領(lǐng)域的學(xué)者們開始深入研究日本企業(yè)的成功秘訣，同時開始反思美國現(xiàn)存管理思想和生產(chǎn)制造方式的不足。

《改變世界的機(jī)器》：精益生產(chǎn)方式新鮮出爐
　　Daniel T. Jones等50多位專家，用了5年的時間，對17個國家的90多家汽車制造企業(yè)進(jìn)行了比較分析，并在1992年發(fā)表了名為“改變世界的機(jī)器”（The Machine That Changed the World）的著名報告。該報告總結(jié)了豐田的生產(chǎn)方式，指出它的重大歷史意義，認(rèn)為這是制造工業(yè)的又一次革命。報告對于過于臃腫的大多數(shù)美國企業(yè)，提出了“精簡、消腫”的對策，把日本取得成功的生產(chǎn)方式稱為精益生產(chǎn)（Lean Production）。
　　精益生產(chǎn)的基本目的是，要在一個企業(yè)里同時獲得很高的生產(chǎn)率、**佳的產(chǎn)品質(zhì)量和很大的生產(chǎn)柔性；在生產(chǎn)組織上，它與泰勒方式不同，不是強(qiáng)調(diào)過細(xì)的分工，而是強(qiáng)調(diào)企業(yè)各部門相互密切合作的綜合集成。綜合集成并不局限于生產(chǎn)過程本身，還包括重視產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)準(zhǔn)備和生產(chǎn)之間的合作和集成。精益生產(chǎn)不僅要求在技術(shù)上實(shí)現(xiàn)制造過程和信息流的自動化，更重要的是從系統(tǒng)工程的角度對企業(yè)的活動及其社會影響進(jìn)行全面的、整體的優(yōu)化。
　　精益生產(chǎn)體系從企業(yè)的經(jīng)營觀念、管理原則到生產(chǎn)組織、生產(chǎn)計劃與控制、作業(yè)管理以及對人的管理等各方面、都與傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式有明顯的不同。
　　精益生產(chǎn)方式首先在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美，保證用戶在產(chǎn)品整個生命周期內(nèi)都感到滿意。在企業(yè)內(nèi)的生產(chǎn)組織上，充分考慮人的因素，采用靈活的小組工作方式和強(qiáng)調(diào)相互合作的并行工作方式。在物料管理方面，準(zhǔn)時的物料后勤供應(yīng)和零庫存目標(biāo)使在制品大大減少，節(jié)約了流動資金。在生產(chǎn)技術(shù)上采用適度的自動化技術(shù)又明顯提高了生產(chǎn)效率。所有這一切，都使企業(yè)的資源能夠得到合理的配置和充分的利用。
　　精益生產(chǎn)方式與以歐美為代表的大量生產(chǎn)方式相比，到底有些什么優(yōu)越性呢？根據(jù)報告的結(jié)論，與大量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
　　第一，所需人力資源——無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，均能減至1/2；
　　第二，新產(chǎn)品開發(fā)周期——可減至l／2或2/3；
　　第三，生產(chǎn)過程的在制品庫存——可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10；
　　第四，工廠占用空間——可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的1/2;
　　第五，成品庫存——可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平的1/4；
　　第六，產(chǎn)品質(zhì)量——可提高3倍。

《精益思想》：大批量生產(chǎn)方式以后的又一次管理革命
　“精益思想”一詞源于James P. Womack和Daniel T. Jones1996年的名著《精益思想》。該書在《改變世界的機(jī)器》的基礎(chǔ)上，更進(jìn)一步集中、系統(tǒng)地闡述了關(guān)于精益的一系列原則和方法，使之更加理論化。
　　精益思想要求企業(yè)找到**佳的方法確立提供給顧客的價值，明確每一項產(chǎn)品的價值流，使產(chǎn)品在從**初的概念到到達(dá)顧客的過程中流動順暢，讓顧客成為生產(chǎn)的拉動者，在生產(chǎn)管理中精益求精、盡善盡美。價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美的概念進(jìn)一步發(fā)展成為應(yīng)用于產(chǎn)品開發(fā)、制造、采購和服務(wù)顧客各個方面的精益方法（Lean Techniques）。
　　精益的5項原則：
　　1　價值觀（Value）
　　精益思想認(rèn)為企業(yè)產(chǎn)品（服務(wù)）的價值只能由**終用戶來確定，價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。精益思想重新定義了價值觀與現(xiàn)代企業(yè)原則，它同傳統(tǒng)的制造思想，即主觀高效率地大量制造既定產(chǎn)品向用戶推銷，是完全對立的。
　　2　價值流（Value Stream）
　　價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實(shí)行精益思想的起步點(diǎn)，并按照**終用戶的立場尋求全過程的整體**佳。精益思想的企業(yè)價值創(chuàng)造過程包括：從概念到投產(chǎn)的設(shè)計過程；從定貨到送貨的信息過程；從原材料到產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換過程；全生命周期的支持和服務(wù)過程。
　　3　流動（Flow）
　　精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強(qiáng)調(diào)的是“動”。傳統(tǒng)觀念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想?yún)s認(rèn)為成批、大批量生產(chǎn)經(jīng)常意味著等待和停滯。精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費(fèi)。
　　精益思想號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想做斗爭，因為如果產(chǎn)品按照從原材料到成品的過程連續(xù)生產(chǎn)的話，我們的工作幾乎總能完成得更為精確有效”。
　　4　拉動（Pull）
　　“拉動”的本質(zhì)含義是讓用戶按需要拉動生產(chǎn)，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶。拉動生產(chǎn)通過正確的價值觀念和壓縮提前期，保證用戶在要求的時間得到需要的產(chǎn)品。實(shí)現(xiàn)了拉動生產(chǎn)的企業(yè)具備當(dāng)用戶需要時，就能立即設(shè)計、計劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力；**后實(shí)現(xiàn)拋開預(yù)測，直接按用戶的實(shí)際需要進(jìn)行生產(chǎn)。
　　實(shí)現(xiàn)拉動的方法是實(shí)行JIT生產(chǎn)（Just-in-time）和單件流（One-Piece Flow）。JIT和單件流的實(shí)現(xiàn)必須對原有的制造流程做徹底的改造。流動和拉動將使產(chǎn)品開發(fā)周期、定貨周期、生產(chǎn)周期降低50～90%。
　　5　盡善盡美（Perfection）
精益思想定義企業(yè)的基本目標(biāo)是：用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價值。James P. Womack闡述精益制造的目標(biāo)是“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括設(shè)計、制造和對產(chǎn)品或服務(wù)整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值”。精益制造的“盡善盡美”有3個含義：用戶滿意、無差錯生產(chǎn)和企業(yè)自身的持續(xù)改進(jìn)。

《精益企業(yè)》：精益實(shí)施者的“圣經(jīng)”
“無論您是CEO、企業(yè)主，還是制造商，這都無關(guān)緊要——不管您身負(fù)何責(zé)，不妨設(shè)想一下：用什么辦法把企業(yè)的生產(chǎn)率在短短幾周之內(nèi)提高25-40%？此外，又采用什么方法能把生產(chǎn)場地縮小50%，而且?guī)齑鎻哪壳八綔p少到兩到三天，又無退回來的不合格產(chǎn)品。” ……“聽起來令人難以置信，但這都是本書作者實(shí)實(shí)在在的親身經(jīng)歷。……”。
這是《精益企業(yè)》一書的開頭的話，這里所描述的的方法是精益生產(chǎn)。
作者
《精益企業(yè)》是由布魯斯"A"漢德生和喬治"L"拉科兩位企業(yè)高層管理人員一同完成。布魯斯"A"漢德生現(xiàn)為Invensys控制器公司的總經(jīng)理，曾任麥克金賽股份公司顧問，也曾管理過TRW等幾家公司。喬治"L"拉科曾任西班牙帕姆波路納TRW經(jīng)營管理部總經(jīng)理，并在意大利、法國、巴西、英國、澳大利亞、新西蘭和美國對一些企業(yè)成功地進(jìn)行精益轉(zhuǎn)變。
《精益企業(yè)》的兩位作者在這本書中指出精益生產(chǎn)應(yīng)是企業(yè)的一種經(jīng)營戰(zhàn)略，描述了實(shí)現(xiàn)精益工廠的六項基本原則和如何把精益生產(chǎn)從工廠擴(kuò)展到全公司，該書的**后一章叫“經(jīng)受變革”，說明精益轉(zhuǎn)變對于企業(yè)來說就是一場管理模式的革命。特別值得一提的是兩位作者根據(jù)自己實(shí)施精益的豐富經(jīng)驗，不僅描述了實(shí)現(xiàn)精益的步驟和方法，還強(qiáng)調(diào)指出了實(shí)現(xiàn)精益所面臨的種種困難，這是這本書與其它介紹精益生產(chǎn)書籍的**大區(qū)別和優(yōu)點(diǎn)。所以《精益企業(yè)》堪稱精益實(shí)施者的“圣經(jīng)”。
精益化之路
?精益企業(yè)是一種經(jīng)營戰(zhàn)略――――無論豐田汽車公司還是戴爾計算機(jī)公司：　
（１）精益企業(yè)的想法——要當(dāng)冠**（而且還要一直當(dāng)下去）；
　?。ǎ玻╊I(lǐng)導(dǎo)隊伍是不可缺少的組成部分，其中還描述了實(shí)施精益的種種困難及對策；
　　（３）溝通和培訓(xùn)是關(guān)鍵，上下溝通順暢和通過培訓(xùn)使所有（或大部分）員工成為精益思維者是實(shí)現(xiàn)精益的關(guān)鍵。 “關(guān)于這一點(diǎn)，戴爾是怎樣做的？……財務(wù)部門主任托馬斯"J"梅里狄斯說：‘我們花了15個月給員工講投資回報率，讓他們相信，這將影響公司的未來’。他們所做的努力沒有白費(fèi)。1997年第一季度，股東們每投入1美元，就收回1.54美元的利潤，而康柏為59美分，IBM只有47美分。”
（４）顧客和價值。從“成本+利潤=價格”到“成本=價格-利潤”的轉(zhuǎn)變。

?精益工廠的六項基本原則――――實(shí)施精益生產(chǎn)的六個主要方面和要求：
　　（1.）工作場所要安全、有序、干凈。這些事實(shí)是精益的基礎(chǔ)，主要通過5S活動來實(shí)現(xiàn)。
　　（2.）準(zhǔn)時化生產(chǎn)。在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產(chǎn)品。由一系列工具來使企業(yè)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)，主要的有：⑴單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（TAKT Time）, ⑵ 持續(xù)改進(jìn), ⑶ 一個流生產(chǎn), ⑷單元, ⑸　U型布置等, ⑹價值流分析, ⑺過程研究, ⑻拉動生產(chǎn)與看板, ⑼可視化管理, ⑽減少生產(chǎn)周期, ⑾全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）,　⑿快速換模（SMED）。
　　（3.）6σ質(zhì)量管理原則，要貫徹與產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程。主要包括：①操作者的質(zhì)量責(zé)任，②操作者主動停線的工作概念，③防錯技術(shù)，④標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，⑤先進(jìn)先出控制，⑥根本原因的找出（5個為什么）。
　?。?.）發(fā)揮勞動力的主觀能動性。書中強(qiáng)調(diào)指出“發(fā)揮團(tuán)隊的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運(yùn)行方式。”要鼓勵團(tuán)隊精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。
　?。?.）可視化管理，不僅是管理者，而起要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，**好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，可視化而不是暗箱操作。
　　（6.）不斷追求完美。企業(yè)管理理念和員工的思想非常關(guān)鍵，只有堅信縱然永遠(yuǎn)達(dá)不到理想的完美，也要不斷前進(jìn)，即使浪費(fèi)是微不足道的，進(jìn)步是點(diǎn)點(diǎn)滴滴的！
?單靠精益工廠并不能造就精益企業(yè)――――精益擴(kuò)展到全公司：
　?。ǎ保┰O(shè)計部門，通過團(tuán)隊來縮短設(shè)計周期以及考慮設(shè)計的可加工性（DFM）來實(shí)現(xiàn)本部門的精益轉(zhuǎn)變；
　　（２）工藝，按照精益思維的基本原則，使得制造工藝、設(shè)備和布置等滿足準(zhǔn)時化生產(chǎn)的要求；
　　（３）質(zhì)量保證部門，摒除質(zhì)量保證部門就是質(zhì)量檢查部門的舊觀念，使質(zhì)保部門真正起到通過管理而不是通過“卡尺”來保證產(chǎn)品質(zhì)量，而且要把質(zhì)量管理延伸到企業(yè)的整個供應(yīng)鏈之中。
　　（４）財務(wù)部門，改變傳統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)成本計算法，它給精益生產(chǎn)帶來巨大阻礙，書中介紹了一種精益的成本會計法。
　?。ǎ担┤肆Y源，在實(shí)施精益轉(zhuǎn)換過程中，經(jīng)理們必須放棄“命令和控制”手段，采用參與式領(lǐng)導(dǎo)方法，這就需要改變原來的用人、培訓(xùn)、考核、獎勵模式，使之適應(yīng)新的情況。
　?。ǎ叮╀N售部門，從推銷轉(zhuǎn)向由市場拉動的精益銷售體系，同時拉動整個公司的發(fā)展。
　?。ǎ罚┎少彶块T，“是精益企業(yè)**關(guān)鍵的職能之一”，隨著經(jīng)濟(jì)全球化和價值鏈的引入，大多數(shù)工廠成本的35-65%甚至更多用在采購方面，書中指出：
a) 要把供應(yīng)商看作企業(yè)價值鏈的組成部分；
b) 供應(yīng)商也要進(jìn)行成本遞減（成本=價格-利潤）
c) 供應(yīng)上必須實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)；
d) 運(yùn)用全球采購杠桿；
e) 處理好交貨期長的項目。
（８）精益化的組織機(jī)構(gòu)符合現(xiàn)代企業(yè)扁平化組織的原則，這樣便于組織內(nèi)部信息的溝通和工作效率的提高。
“為什么要實(shí)現(xiàn)和達(dá)到此（精益轉(zhuǎn)化）目的會如此困難呢？――――利己主義、個人的日程安排、缺乏理解、辦事總盲目墨守于傳統(tǒng)方式和過去的做法。”
?精益企業(yè)成功的五項關(guān)鍵因素――――“經(jīng)受變革”：
?。?.）戰(zhàn)略觀點(diǎn)。只有把精益轉(zhuǎn)化提高到企業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略，才能使全體員工矢志不移的努力實(shí)現(xiàn)這個目標(biāo)；
?。?.）強(qiáng)有力的生產(chǎn)線管理。沒有生產(chǎn)線穩(wěn)定的生產(chǎn)、質(zhì)量等能力，一切都將是空中樓閣；
　（3.）由專家培訓(xùn)并取得專家的支持，一個好的較量可以使同樣一支球隊在屢戰(zhàn)屢敗的情況下沖出亞洲，走向世界；
　（4.） 有挑戰(zhàn)的業(yè)績目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)挑戰(zhàn)性目標(biāo)是動力的源泉；
?。?.） 緊迫感，進(jìn)展緩慢，這樣會失去有價值的動力和熱情。
　

結(jié)束語
　“如果你真的要掌握一個課題，就要試著去教這門課，如果你真的要了解需要克服的問題，就試著去干干看” ！如果你真要開始你的精益歷程，建議你看看《價值流圖析》，這是業(yè)界認(rèn)為**好的工具。
《改變世界的機(jī)器》給我們帶來了精益生產(chǎn)的概念和巨大優(yōu)勢，使我們認(rèn)識到精益生產(chǎn)較之傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式，在當(dāng)前市場競爭中會給企業(yè)帶來更大的、持續(xù)的發(fā)展，而《精益思想》提供了實(shí)施精益的基本原則和重要理念?！毒嫫髽I(yè)》的兩位作者作為企業(yè)高級管理者和咨詢顧問，把自己實(shí)施企業(yè)精益化過程中的主要工作和問題在書中一一作了介紹，特別是實(shí)施過程中所遇到的問題及解決意見，為我們國內(nèi)企業(yè)精益實(shí)施者開拓思路，把實(shí)施精益生產(chǎn)作為一個企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略并深入進(jìn)行下去提供了有益的啟發(fā)，所以從某種意義上講，《精益企業(yè)》確實(shí)是精益實(shí)施者的“圣經(jīng)”。

準(zhǔn)備好了嗎？上路！


參考書目：

1) 《改變世界的機(jī)器 》 【美】 James p Womack and Daniel T Jone 著
沈希瑾 李京生 張文杰 翻譯1999.11版 商務(wù)印書館 18.00
2) 《精益思想》 【美】 James p Womack and Daniel T Jone著
沈希瑾 張文杰 李京生翻譯1999.1版 商務(wù)印書館 22.70
3) 《精益企業(yè) －企業(yè)精益化之道》 【美】 布魯斯.A.漢德生 喬格.l.拉科著
孫毅強(qiáng) 等譯 上?？茖W(xué)技術(shù)文獻(xiàn)出版社 2000.9版 20.00
4) 《價值流圖析》 邁克.魯斯 著 杜宏生 翻譯 人民交通出版社 1999 版 60.00

發(fā)表于 @ 2007年11月02日 21:54:00 |點(diǎn)擊數(shù)（）

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